早在2011年汉诺威工业博览会上，德国率先提出“工业4.0”的概念，之后美国也推出工业物联网、互联企业等类似概念。无论工业4.0还是工业互联网，其主要特征都是智能和物联，而主旨都在于将传统工业生产与现代信息技术相结合，从而提高资源利用率和生产灵活性、增强客户与商业伙伴紧密度并提升工业生产的商业价值。

互联网技术给工业自动化带来的变革主要表现在以下几个方面：

1. 提高供应链管理效率

将互联网技术应用于供应链管理中，能够使供应链管理中采购、库存、销售等各个环节衔接起来，提高供应链运作效率，降低生产成本。如，在生产设备中应用数据与信号处理技术，及时采集生产设备的相关信息，并在生产中利用识别技术监控原材料的消耗，能够实现工业生产自动化管理。欧洲的空中客车公司将传感网络技术应用到供应链管理中，构建了全球制造业效率最高、规模最大的供应链体系，实现了供应链管理的高效运作。

2. 优化工业生产工艺

在工业生产线上引入互联网技术，不仅提高了生产线过程检测、生产设备监控、实时参数采集、材料消耗监测的自动化水平，而且还提高了生产过程监控、诊断、控制、决策、维护的智能化水平。

3. 强化环保监测

在工业生产中，通过将环保设备与互联网技术相融合，能够实现对各种工业污染源及污染治理关键指标的实时监控，一旦发现污染物排放超标，则可远程关闭排污口，从而有效遏制环境污染事件的发生。

4. 保障工业安全生产

在工业生产中，通过将传感设备布置到作业现场和设备中，可以建立起开放化、系统化、多元化的综合网络监管平台，实时了解危险环境中作业人员、生产设备以及周边环境的相关信息，从而及时消除安全隐患，保障工业生产安全。

针对制造企业互联网+自动化的典型应用是生产线的大数据应用。现代化工业制造生产线安装有数以千计的小型传感器，来探测温度、压力、热能、振动和噪声。因为每隔几秒就收集一次数据，利用这些数据可以实现很多形式的分析，包括生产设备诊断、用电量分析、能耗分析、质量事故分析（包括违反生产规定、零部件故障）等。首先，在生产工艺改进方面，在生产过程中使用这些大数据，就能分析整个生产流程，了解每个环节是如何执行的。一旦有某个流程偏离了标准工艺，就会产生一个报警信号，能更快速地发现错误或者瓶颈所在，也就能更容易解决问题。利用大数据技术，还可以对工业产品的生产过程建立虚拟模型，仿真并优化生产流程预判生产结果，当所有流程和绩效数据都能在系统中重建时，这种透明度将有助于制造商改进其生产流程。再如，在能耗分析方面，在设备生产过程中利用传感器集中监控所有的生产流程，能够发现能耗的异常或峰值情形，由此便可在生产过程中优化能源的消耗，对所有流程进行分析将会大大降低能耗。

此外通过数据分析，实现将现场数据采集的分析结果与上层企业管理系统的纵向对接。实现从生产设备运行和能源使用到原材料使用等方面产生的大量数据与来自业务应用的信息相结合，从而打造运营智能实现企业供应链的分析和优化。